La tendance actuelle dans l’industrie est de penser : « Un robot fait tout mieux ». Mais est-ce vraiment toujours le cas ? Nous avons voulu en avoir le cœur net, et avons comparé un robot SACRA à 4 axes et un EPS maxi XYZ dans le cadre d’une comparaison directe... les résultats furent surprenants.
« Nous avons soumis les deux systèmes à un test pratique », explique Georg Geissler, CSO. « Nous avons voulu, dans le cadre d’une comparaison directe, savoir qui était en avance avec une application spécifique ». À cette fin, Afag a développé un cadre définissant précisément la conception et l'application. Un cabinet d’ingénieurs indépendant s’est vu confier la mission d’évaluer les résultats et de veiller à l’objectivité de la comparaison.
Test Harter pour le système de manutention et les robots
Sont étudiés un système d'axes Afag EPS maxi XYZ et un robot SCARA à 4 axes en version standard à deux axes rotatifs. Les deux équipements testés sont équipés de la même pince parallèles à 2 mâchoires et doivent effectuer des courses de 310 (x), 30 (y) et 39 millimètres (z). « La série de tests, d'une durée d'une heure chacun, s'est déroulée dans des conditions identiques chez le fabricant de robots et dans notre salle d'essai à Hardt », explique le technicien de maintenance Kevin Förnbacher. « Comme terrain de jeu, nous avons choisi une cellule d’équipement, le porte-pièce est déplacé à l'intérieur et à l'extérieur selon le principe du tiroir », explique Tatjana Götz, chef de produit. Dans la cellule, les broches sont séparées, préparées, inspectées et enfin insérées dans la pièce. « Les sujets devaient joindre les épingles d'une manière sûre, précise et ferme », poursuit-elle. « Et ils n'étaient pas non plus autorisés à dépasser un budget déterminé ». Traduit en chiffres, cela signifie : un temps de cycle de 1,5 seconde et une précision de répétition de 0,03 millimètre, ainsi qu'une force d'assemblage de 150 Newton pour toute la série. Outre ces consignes impératives, les contrôleurs ont également observé d'autres critères, et notamment la possibilité de mesurer la force d'assemblage en temps réel, les réserves mécaniques disponibles dans le système et les forces de processus agissant sur le bâti de la machine.
Et le gagnant est ..
« Les deux systèmes remplissaient toutes les exigences, mais de manière générale, c’est le système d'essieux qui était en tête », se réjouit Tatjana Götz. « Il fonctionne de manière plus précise, est, avec un temps de cycle de 1,35 seconde, 11 % plus rapide, environ 30 % moins cher et est, avec une force d'assemblage de 255 newtons, 70 % plus puissant que le robot ». Le système de traitement a également réussi à au niveau des critères secondaires. « Notre système de manutention n'a dû s'avouer vaincu que dans une seule catégorie », reconnaît franchement l'ingénieur commercial Jürgen Schädle. « Les équipements ancestraux ne sont plus assez sexy. Visuellement, le robot donne une impression plus moderne ».
